<자막원문>

진행 한주엽 디일렉 대표

출연 신상기 에너에버배터리솔루션 대표

-오늘 배터리 분리막(LiBS)을 다루는 에너에버배터리솔루션의 신상기 대표님 모셨습니다. 대표님 안녕하세요. “반갑습니다” -에너에버배터리솔루션은 포탈사이트에서 이렇게 뉴스 기사 검색해 보면 기사들도 굉장히 많이 나와 있고 언론에도 거론이 많이 되는 회사인데 분리막을 하잖아요. 배터리 분리막(LiBS). 이 회사 언제 설립됐습니까? “회사는 제가 사실은 2010년도에 삼성SDI 그만두고” -그전에 삼성SDI 계셨나 보죠? “이차전지 시장이 원체 글로벌적으로 성장을 할 것 같아서 중국 상해 쪽에서 먼저 분리막 사업을 시작했고요” -분리막 사업을? 삼성SDI 있을 때는 뭘 하셨는데요. “삼성SDI에 있을 때는 주로 글로벌 개발 구매를 많이 했었죠. 이제 분리막 관련도 좀 많이 하고 양극, 음극도 좀 했지만 분리막 관련해서도 많이 했고 핵심적인 원형 전지 관련해서 부분도 좀 많이 했었죠” -그런 걸 다 하시다 보니까 이 시장이 뜰 것 같다 라고 생각해서 중국에서 먼저 사업을 시작을 하셨어요. “제가 이제 사실은 분리막 하면서 사실은 초기에 분리막이 아사히카세이하고 도레이 중심으로 흘러가는 시장에서 이차전지 분리막 수급하기 상당히 힘들었어요. 그런 과정에 SK이노베이션 그때는 SKC였죠. 그래서 국산화 과정을 많이 하면서 여러 가지 시행착오도 많이 겪고 이 분리막을 어떻게 만들어야 된다. 앞으로 어떻게 갈 거다. 또 기술적인 문제는 뭐다 이런 걸 사실은 많이 공부도 많이 했고 벤치마킹도 많이 했고 사업성도 많이 봤죠” -그때는 SK이노베이션이 배터리 사업 안 할 때였죠? “소형 배터리를 하다가요. 잠시 보류되었다가 이차전지 분리막을 하면서 조금 연계해서 다시 또 이제 전기차 배터리 중심으로 준비를 하던 과정이었죠” -그때 그러니까 협업도 좀 하고 했었나 보네요. 당시에는? “저희들이 이 사실은 아사히카세이하고 도레이에서 수급을 하다 보니 수급이 너무 안 돼서” -제품 구하기가 너무 힘들어서? “그렇죠. 아사히카세이와 도레이. 그때 하나의 일화인데요. 이게 제가 이제 구매 수배를 할 때 물건 수배가 잘 안 돼서 아침에 일본에 아사히카세이나 도레이 공장 가서 당일 저녁에 오는 적도 많았고요” -일본으로 갔다가? “어떨 때는 핸드 캐리어도 가져오고 어떨 때는 아사히나 도레이 제품에 맞춰서 삼성에서 생산관리팀에서 생산 관리를 짰어요” -국산화가 절실했겠네요. “그렇습니다” -그래서 이제 그만두시고 중국에서 나와서 사업을 시작했다고 하는데 그때 중국에서 뭘 하셨던 겁니까? “사실은 이제 제가 중국에서 회사 직원으로 해서 상해 법인 관련해서 글로벌 노트북 PC 팩 공장 관련해서 지원 업무를 많이 했었는데요. 막상 중국 현지에 가보니 기존에 저희들이 알던 배터리 회사나 기타 등등 회사가 한 10개 정도만 있는 줄 알았어요. 제가 중국에서 가서 업무 지원을 하다 보니까 중국에 배터리 회사가 300개 정도 되는 거예요” -그렇게 많았어요? “주로 저희들이 신사업 준비하면서 애플이라든지 델 관련해서 삼성에서 셀을 만들어서 상해 공장에서 배터리 팩을 이렇게 만들어서 판매를 주로 많이 했었는데 엄청 시장이 컸습니다” -시장이 컸다는 게 배터리 시장이 컸다는 건가요? “그렇습니다. 배터리 시장의 잠재력이 너무 컸고. 그때만 해도 휴대전화가 갓 나왔고. 노트북 PC가 메인이었는데 아마 앞으로는 이차전지를 이용한 다양한 애플리케이션 제품이 상당히 많이 나올 거라고 저는 생각을 많이 하고 있었죠” -그래서 회사 그만두고 중국 가서 사업을 시작하신 겁니까? “그렇습니다” -그때는 중국에서 분리막을 직접 만들었어요? “아닙니다. 사실은 이제 저도 2년이 되다 보니까 초기에는 이제 글로벌적으로 구매를 하다 보니까. 기본적으로 사실 중국어가 가능해서 중국 소싱을 많이 하다 보니까 고객들이 배터리 회사가 많으니까. 일단은 분리막 수요가 있으니까요. 분리막 관련 양극, 음극, 분리막 관련해서 비즈니스 많이 했는데. 그중에서도 이게 분리막이 시장성이 좋고 또 희소성이 높아서 가격을 적정한 가격 이상으로 판매하고 잘 될 것 같아서 분리막 진행했는데. 초기에는 사실은 SK 원단 가지고 많이 비즈니스를 했었어요. 그런데 이게 분리막이라는 게 소형 전지에 그때만 해도 소형 전지가 많이 적용됐는데 분리막이 전부 다 이렇게 절단해서 들어왔었어요. 그런데” -잘라서? “SK 쪽에 한 1년 정도 제가 중국에 안 가본 데가 없어요. 그래서 전국에 모든 도시라든지 중국의 한 300개 배터리 회사를 아마 다 다녀봤을 거예요” -많이 다니셨네요. 그러니까 말하자면 중국에 가셔서 중국 현지의 배터리 회사들이 필요로 하는 어떤 분리막 원단이라든지 양극, 음극이라든지 이런 것들을 중국 시장 상대로 거기서 사업을 이제 하셨다라는 얘기군요? “그렇습니다. 초기에는 이제 무역회사를 중심으로 했다가 이차전지 분리막이 폭이 중요하잖아요. 폭에 따라서 고객이 다 다르기 때문에 그래서 이제 슬리팅(절단) 사업을 먼저 하게 돼 었죠” -폭이 다르면 또 우리가 그 크린랩도 이렇게 달려져 있는 폭이 다 다르지 않습니까? 그 폭이 다르다는 거죠? “그렇죠. 전지에 대한 사이즈가 다 다르다 보니까. 그 사이즈에 맞게끔 양극, 음극 중간에 분리막이 들어가잖아요. 그 딱 지수만큼 정확해야 이차전지를 만들 수가 있죠” -그게 제가 보니까 지난번에 공장 갔을 때 보니까 이렇게 동글동글한데 크게 말려 있던데. 그 폭을 자른다는 얘기입니까? “기본적으로는 폭이 이제 장폭이죠. 기본적으로 분리막이 폭이 한 1천 미리미리 되는데요. 이걸 갖다가 원형 전지에다가 18650 배터리 같으면 폭이 60.5mm, 21700 배터리 같으면 65mm 정도. 그다음에 각형 사이즈나 파우치 같으면 270mm도 있고요. 280mm도 있고. 다양하게 상당히 많이 있죠” -그걸 이제 잘라서. “그렇습니다” -그러니까 풀어서 자른다라는 얘기인 거죠? “리와인딩을 하면서 자르는 거죠. 앞쪽에 와인딩이 있고 리와인딩이 있는데 이 중간에 나이프가 들어가 있죠. 그렇게 해서 자르면서 고객이 원하는 치수에 맞춰서 슬리팅을 하는 거죠” -그렇게 하시다가 지금 한국에 들어오셔서 배터리 분리막 사업을 직접 하셔야 되겠다고 해서 국내 법인 차린 게 몇 년도입니까? “법인은 사실은 한국의 법인은 중국의 사업이 나름대로 자리를 잡고 있을 때. 한국하고 중국하고 비즈니스가지고 많이 이렇게 트레이딩이 많이 되다 보니까요. 한국 회사가 필요성이 있어서 2012년도에 무역 회사 중심으로 만들었는데. 실제 이제 한 2017년도 이렇게 되다 보니까. 그때도 아마 상해 공장에서 매출액이 한 100억 원 정도 됐어요 1년에. 100억 원에서 150억 원 정도 됐는데. 개인 회사여서 코팅 공장을 중국에다가 설립을 해서 계속 투자하기가 한계성을 좀 많이 느꼈어요. 개인적으로는요. 대기업 같으면 계속 할 텐데 이래서는 힘들겠다 싶어서 한국에다가 공장을 매입을 해서 중국에 있는 슬리팅 설비라든지 이런 설비를 가져와서 후공정에 세팅을 시키고요. 그다음에 각 공정에 필요한 슬러리라든지 코팅 설비를 준비해서 코팅 공정을 단계적으로 준비를 좀 했죠” -저도 잘 모르지만 이 영상 보시는 분들도 그렇게 배터리 쪽 전문가는 아니기에 제가 궁금한 걸 좀 여쭤볼 텐데. 원단을 그대로 쓰는 건 아니죠? 분리막으로. “분리막을 사실은 원형 전지라든지 저가 원형 전지라든지 이런 쪽에서는 아직도 원단 베이스로 쓰는 곳도 있습니다” -아 그래요? 그걸 그대로 안에 집어 넣어서? “그렇습니다. 예전에도 그렇게 많이 썼었고요. 단지 이제 원가적으로 비중이 조금 고가 제품이라든지 밸류가 있는 제품 같은 경우는 이제 코팅 단면이나 양면을 해서 많이 쓰고 있죠” -코팅을 한다. 이 원단에 코팅을 한다라는 얘기입니까? “그렇습니다. 사실은 이제 이게 기본적으로 폴리에틸렌 막이라는 게 사실은 절연성은 제일 좋은 필름이에요. 그런데 내열성이 떨어집니다” -내열성. “결국은 폴리에틸렌을 만들다 보니까. 우리가 말하는 보통 이제 멜팅 포인트가 한 136~137°C 되거든요” -그 정도까지 견뎌야 된다는 얘기인 거죠? “네. 그런데 그게 멜팅 포인트이기 때문에 사실은 이제 더 높아야 되죠. 물론 사실은 이제 전지 내부에서 여러 가지 반응을 하면서 열이 많이 나고. 잘 아시는 것처럼 옛날에는 스웰링 현상도 많이 생겼잖아요” -부풀어 오르는. “맞습니다. 그런게 결국은 전지에서 열이 나고 가스가 차기 때문에 생기는 현상인데. 그런 측면에서 보면 이제 분리막이 양극과 음극 중간에 있으면서 리튬만 통과를 하면서 적절하게 그런 온도에서잘 견뎌줘야 되거든요. 그러니까 견디는 게 한계가 있죠. 두 번째로는 사실은 이제 우리가 단위 면적당에 계산해보면 에너지 밀도를 계속 많이 요구하잖아요” -그렇죠. “결국 지금도 이제 NCM 우리 삼원계를 많이 쓰고 있지만 옛날에는 NCM(니켈-코발트-망간)은 삼원계 531을 많이 썼지만 또 ‘NCM622’(니켈-코발트-망간비율, 6:2:2)들도 그다음에 ‘NCM811’(니켈-코발트-망간비율, 8:1:1) 계속 사실은 양극의 니켈이라든지 코발트가 예전에 많이 들어가지만 니켈이 많이 들어가잖아요. 잘 아시겠지만 니켈이 많이 들어가면 사실 에너지밀도, 힘은 좋아요. 출력도 좋고 그러나 저항도 높고 사실은 가스도 많이 생기기 때문에 파우치 전지 만드는 공장 상에서는 이게 디개싱(degassing) 공정에 있어서 가스를 또 빼는 공정이 있거든요. 이런 과정을 봤을 때 이제 고내열 분리막이 많이 필요하게 되는 거죠” -폴리에틸렌 위에 코팅을 뭘 합니까? 어떤 걸 코팅하는 겁니까? “코팅은 사실 회사마다 조금씩은 다른데요. 아무래도 이제 우리가 말하는 세라믹이라고 그러는데. 세라믹은 일반적으로 작은 입자 성분을 세라믹이라고 표현을 많이 합니다만 예전에는 사실 우리가 세라믹을 어떤 재질 위에다가 온도에서 견딜 수 있는 이런 세라믹 막칠을 많이 한다고 그러잖아요. 똑같은 개념입니다. 슬러리를 쉽게 말하면 세라믹 성분이 들어 있는 유기용액을 사용하든지 쉽게 말하면 물 용매를 이용해서 이제 슬러리를 만드는 과정에서 이제 세라믹 성분인 알루미나(Alumina)라든지 보헤마이트(boehmite)라든지 플러스 바인더도 이제 몇 가지 넣고 첨가제도 몇 가지 넣어서 하나의 슬러리를 만드는 거죠” -물도 넣고 해서. “네. 슬러리를 만들어서 적절하게 그걸 가지고 이제 코팅하는 방식도 몇 가지 있지만 그래서 마이크로그램의 방식이라든지 슬로테 방식을 이용해서 분리막 표면에 잘 붙게끔” -아니 그러니까 방식 얘기해 주셨는데 어떻게 바르는 겁니까? 붓에 발라서 이렇게 바르는 건 아닐 거 아닙니까. “여러 가지 방식이 있고 그것도 나름대로 회사에 다 기술입니다. 다 노하우고요. 그래서 예로 이제 많이 쓰는 거 보면 마이크로그램의 방식이라는 거는 필름이 사실 이렇게 코팅을 하는 방식 중에서 ‘그라비아 롤’이라고 있어요. 롤 베이스에 코팅 양만큼 코팅될 수 있는 셀이 있는데요. 세포막처럼 미세한 구멍에 들어가는 양만큼이 정해져 있어요. 그 액이 롤이 돌면서 분리막 표면에 붙으면서 되는 게 마이크로그램의 방식이예요” -그 코팅 아까 양면 코팅과 단면 코팅을 얘기하셨는데 그 코팅하면 어쨌든 뭔가 열에 견디는 어떤 이런 특성이 좋아지는 겁니까? “그렇습니다. 일단은 분리막 쪽에 아까 전에 말씀드린 것처럼 멜팅 포인트가 만약에 134°C에서 137℃ 된다고 볼 때요. 코팅을 기본적으로 한 분리막은 단면 코팅하면 멜팅 포인트가 한 30~40°C 정도 높아집니다. 그러면 170~180°C. 왜냐하면 우리가 기본적으로 세라믹 성분이 사실은 이제 한 2000°C에서 녹거든요” -2000°C에서는. “방금 앞에서 말씀드린 것처럼 30~40°C씩 올라가는 게 거기서는 세라믹이 녹지는 않고요. 수축이 돼서 이제 분리막이 수축이 안 되게끔 막아주는 역할을 하는 거죠. 그게 기본 기능이죠. 사실 이제 우리가 분리막을 피니까 분리막이 막 이렇게 수축이 돼버리면 안에 분리막이 포로스티가 있잖아요. 이게 막이 막히면 사실은 쇼트가 나고 사실 스웰링이 많이 생길 수가 있어요” -리튬이 왔다 갔다 못 하니까. “그렇죠. 막을 막아버리니까. 가장 기본적인 기능은 막을 막아서는 안 되는 겁니다. 구멍을 막아서는 안 된다는 거죠. 그럼 결국 구멍을 막아버리면 수명이 떨어지고 전지의 기본적인 기능을 할 수가 없으니까요. 길을 잘 만들어줘야 돼요. 우리 혈관하고 같은 거예요” -아니 그러니까 아까 얘기한 걸 이렇게 슬러리를 아까 어떤 방식을 통해 이렇게 위에 원단위에 바르긴 바르되 뭘 막으면 안 된다라는 얘기인 거예요? “우리가 코팅을 해도 전지 특성 중에서 이제 통기 특성이 있는데요. 보통 우리가 평가를 할 때는 170°C에 물이 통과하는 속도를 초로 계산을 하는데. 그게 이제 몇 초마다 계산을 해요.그래서 보통 우리가 일반적으로 이제 전지맨들이 평가할 때 통기도가 150초라 그러면 그게 사실은 이제 통기도 측정 설비 가지고 170°C의 물이 그 분리막 안 속에 통과할 때 시간 걸리는 걸 얘기하거든요” -테스트를 하는군요. “그래서 일반적으로 우리가 이렇게 분리막을 보면 아무리 눈으로 봐도 보이지가 않아요. 그게 막이 나노 사이즈로 돼 있기 때문에” -그러니까 그게 속도가 빠르면 더 좋은 겁니까? “그것도 너무 빨라도 안 돼요. 전기 특성에다 맞춰야 해요” -맞춰서. “그래서 사실은 통기도가 낮으면 물이 빨리 통과하면 기본적으로 사실은 충전도 빨리 되고 사실은 좋은 기능이 있죠. 단기간에 에너지 밀도를 더 많이 높일 수가 있죠. 이걸 잘못하면 양극이 용량이 너무 좋고 음극이 사실은 특성이 안 좋으면 음극에서 충전할 때 제대로 된 음극에 대한 구실을 잘 못해 버리면 결국은 그 양극이 가지고 있는 용량만큼 음극이 다 못 받을 수가 있어요. 그런 특성이 중요하기 때문에 분리막도 적절하게 통기도가 전지 특성을 만들 때 130°C이 좋냐 150°C이 좋냐. 그리고 굳이 충전 속도가 빠르지 않아도 되니 ESS이처럼 통기도가 한 200°C에서 250°C이 되어도 괜찮은 게 있고요. 그리고 휴대전화용으로 많이 쓸 때는 통기도가 좀 낮아겠죠. 충전을 빨리 해야 되니까. 이런 거는 이제 100°C에서 한 150°C 정도 그리고 자동차 쪽으로 많이 들어가는 거는 제가 볼 때는 한 150°C에서 한 200°C 사이가 좋고요” -그걸 다 조절할 수 있습니까 분리막에서? “이제 분리막을 처음에 원단을 만들 때 어느 정도 특성을 감안해서 만들죠. 그런 고객들하고 협의해서 통기도가 얼마다 기본적인 스펙이 있죠. 두께가 얼마다 그다음에 통기도가 얼마다 그다음에 강도가 얼마다. 여러 가지 연신율 플러스 전지에서 요구하는 특성이 많이 있기 때문에 물리적인 특성에 대해서 필요한 거를 고객들과 협의를 하죠” -아니 그러니까 어쨌든 근데 양면 코팅과 단면 코팅으로 봤을 때 이제 양면으로 가는 쪽입니까 지금은? “지금은 제가 오늘도 사실은 이제가 아이오닉5 이렇게 타고 왔는데요. 그 제품도 사실은 양면 코팅이 돼 있고요” -그건 800볼트라면서요. “그렇습니다. 타 보니까 문제가 없어 보여요. 1회 충전했을 때도 기본적으로 표준은 한 420km에서 430km 나오는데 어떨 때는 470~480km까지 나오더라고요” -한번 갈 수 있는 거리가요? “네. 그거는 이제 사실은 에어컨을 1단~2단 트는 거야 조금 틀릴 수는 있겠지만 사실은 배터리를 똑같이 만들어도 조금 좋게 특성이 나올 수 있는 제품도 있거든요. 안 좋게 나올 수 있는 제품도 있고” -옛날에 제가 그냥 얘기 들었을 때는 분리막은 두께가 되게 중요하다. 얇아야 된다. 그래야 양극이든 음극이든 더 넣어서 밀도를 높일 수 있다는데 맞습니까? “그런데 사실은 이제 그러니까 양극이나 음극을 한 바퀴 더 감고 양을 더 늘리기 위해서는 결국 이게 에너지 밀도를 높게 하는 거잖아요. 그런데 그거를 적절하게 판단을 좀 잘해야 돼요. 그래서 제 나름대로 이제 IT 용도 EV 용도 ESS 용도가 있는데요. 그래서 이제 많이 표준화되고 있지만 그래서 분리막의 두께가 너무 얇아서 좋다고 판단할 수는 없어요. 저는 이제 어느 정도 표준화를 좀 가져가면 좋겠는데 핸드폰 용도는 전체가 한 7미크론(㎛). 코팅해서. 7~8미크론(㎛) 정도. 그다음에 EV 쪽은 제가 볼 때는 한 14~15미크론(㎛) 정도. 그리고 ESS 용도는 제가 볼 때는 한 16~20미크론(㎛) 정도. 나름대로 이렇게. 그건 왜냐하면요. 에너지 밀도도 있지만 사실은 충전 속도라든지 이런 것도 많이 감안해야 됩니다” -안전성도 봐야 되고요. “그리고 ESS 용도를 통계도를 너무 낮게 가져가면 충전이 너무 빨리 되기 때문에 이것도 사실 문제가 될 수 있는 문제고요. 그래서 ESS는 안전하게 가는 게 좋기 때문에 통계도 보통 200°C 이상에서 많이 쓰고 있습니다” -말씀 들어보니까 열에도 잘 견뎌야 되고. 그리고 변형이라고 해야 됩니까? 변형도 안 와야 되고. 얇으면 좋은데 그건 또 좀 차이는 좀 있는 것 같고. “그렇습니다” -어디에 사용되는지 그리고 아까 얘기한 통기성도 제품마다 좀 차이가 있는 것 같고. 지금 그러면 크게 한 두 가지 정도에서 이렇게 완성된 배터리 분리막의 어떤 성능이나 어떤 품질을 측정할 때 이 셀 업체들이 보는 것은 아까 얘기한 내열성과 이렇게 좀 변형 안 오게 되는 거는. “지금은 사실은 이제 코팅으로 하면서 고객사들의 핵심으로 보는 게 딱 두 포인트예요. 크게는 보면 결국은 이제 통기성이 얼마나 좋은지. 통기성이 좋은데 이 통기성에 전제가 돼 있죠. 필름에 대한 강도가 좋으면서 그다음에 이제 적절하게 이제 연신율이라든지 이런 측면에서도 문제가 없는 우리가 ‘펑츠’라는데. 그거는 강도라고 그러는데요 찌름강도(puncture strength)라고 표현을 많이 하는데 필름의 분리막을 펼쳐서 침 모양으로 이제 해서 어느 정도로 이렇게 압력을 가해서 눌렀을 때 분리막이 찢어지는 그 강도를 측정하는 건데” -얼마나 버티나. “그런 측면도 중요하고 두 번째로는 결국 이제 고내열 분리막이예요. 고내열 분리막의 핵심을 제가 두 가지를 말씀드렸는데. 여기에도 사실은 이런 분리막이 나오기 위한 전제가 몇 가지 있어요. 고내열 분리막이 잘 되려고 그러면 결국 뭐냐 하면 분리막하고 슬러리하고 접착이 잘 돼야 돼요. 그게 코팅이 잘못돼가지고. 그래서 세라믹 성분이 갑자기 떨어지거나 이러면 그게 안 좋은 제품이죠. 그래서 이제 바인더가 중요한 거고. 그래서 필름의 접착 강도가 좋게끔 잘 붙어 있어야 전지 공정 상에 만들 때는 문제가 없고 만들어지고 난 다음에서도 양극과 음극하고 중간에 사이 있으면서도 이제 단락 현상이 안 생겨야죠. 단락 현상이 생기면 결국은 그게 이제 분리막 구멍을 막는다든지 또 다른 문제가 생길 수 있기 때문에 단락 관계를 하기 위해서는 바인더에 대한 중요성도 상당히 크죠” -지금 에너에버배터리솔루션은 원단도 하시고 코팅도 하시는데 그 안에 들어가는 슬러리도 직접 다 하시는 겁니까? “직접 다 합니다” -직접 다 하고. 그 안에 있는 레시피 이런 것들도 직접 다 개발을 하신 거고. 그러면 아까 방금 말씀하신 셀 업체들이 두 가지 본다고 그랬잖아요. 내열성하고 강도. 지금 개발 로드맵이 어떻게 되어 있습니까? “지금 저희들이 정부 과제를 한 10억 정도 하면서 기본적으로 11+2.5+2.5” -두께를 얘기하는 겁니까? “네. 전반적으로 한 16미크론(㎛) 짜리 거 EV나 ESS를 해서 180°C에 견디는 분리막은 다 만들었고요” -180°C에서. ++2는 뭐예요? “그거는 양면 코팅을 보통 그렇게 부릅니다” -여기 코팅하고 여기 코팅 원단 두께가 있으니까. “회사마다 보통 다르게 표현하는데 일반적으로 그렇게 많이 합니다. 제일 앞에 나오는 게 11+2.5+2.5라든지 11+3+4면 앞쪽에 있는 게 베이스 필름입니다. 양쪽에 이제 코팅된 두께이고” -그래서 180°C까지? “180°C까지 되어 있고 지금 현재 200도씨 거는 내년 한 6월달까지는 마무리가 되는데. 이건 저희들이 기존 보헤마이트(boehmite)에다가 나노 알루미나(Alumina)를 좀 섞어서 기존에 쓰던 바인더1, 바인더2에다가 바인더3을 넣어서 좀 결착력을 더 좋게 하고. 왜냐하면” -또 새로운 재료를 또 넣으신다는 얘기인 거죠? “맞습니다. 나노 바인더 그러니까 나노 사이즈가 입자가 작아지다 보니까 이게 나노 입자를 더 잘 잡아줄 수 있는 바인딩 할 수 있는 또 다른 바인더가 좀 있어야 되거든요 그래서 이거 바인더1, 바인더2, 바인더3이 결착력이 상호 크로스 링크되는 이 바인더 역할이 상당히 중요합니다. 이걸 해서 저희들이 진행을 하고 있죠” -내년에 200°C까지 견딜 수 있는. “그렇습니다” -200°C 정도면 한 800볼트 시스템에서? “800볼트 하고 한 번 충전했을 때 100km 가는 기준이나 800km 정도 가면 전혀 문제가 없고요. 800km 충전 전혀 문제가 없죠” -아니 근데 회사는 지금 말하자면 한 10년 조금 안 되신 거죠? 투자도 좀 유치하고 있는 걸로 제가 좀 얘기는 듣고 있는데. 그 원단 코팅 슬러리도 직접 레시피도 갖고 있고 또 코팅도 직접 공정에서 하시고 또 공장도 지금 전북 쪽에 하나 이제 지으려고 이렇게. “짓고 있습니다” -공장도 짓고 있다고 하는데. 지금 매출이 얼마 정도나 될까요? “지금 매출은 아직은 사실은 한국 공장에서 사실은 18년부터 시작했기 때문에. 한국에 와서 새롭게 시작하는 건데요 중국에서는 좀 많이 했지만 한국에서 이제 새롭게 시작하면서 이제 작년도 한 10억 원대 정도 했는데 올해도 그보다는 좀 많이 있겠지만 결국은 내년에 사실은 매출액이 많이 일어나지 않을까 생각을 하고요” -그거는 어떤 성장 동인이 있습니까? “일단 저희들이 볼 때는 기존에 사실은 코팅하고 있는 베이스 원단을 지금 이제 우리가 수입을 하거나 국내 거 좀 쓰고 있어서 그래서 사실은 이제 그런 역할을 대체를 하면서 저희들 자체적으로 원단을 만들어서 자체적으로 사용하다 보니까” -지금은 가져와서 이렇게 슬리팅만 하시는 거군요? “아니요. 코팅하죠” -원단을 가져와서 직접 코팅을 하시는 거군요. “그래서 자체적으로 생산하다 보니까 거기에서 아마 경쟁력이 좀 많이 있어질 것 같고요. 사실은 이제 분리막이 시간이 가면 갈수록 공급이라든지 가격적으로 상당히 압박이 심해 오는 것 같더라고요” -쇼티지(공급부족)가 있다라는 얘기이신 겁니까? “그렇습니다. 그래서 전반적으로 회사의 경쟁력은 아마 내년부터 좀 확실하게 좀 만들어지지 않나 생각이 들고요. -지금 직원 몇 명이나 있어요? “직원은 20명 정도 됩니다. -대부분 연구 쪽입니까? “연구 기술 쪽입니다. -기술 쪽 개발하고 계시고. 지금 전북에 짓고 있는 공장 완공되면 거기서도 사람이 많이 필요할 것 같은데요. “지금 사실은 이제 거기에 한 10명 정도 형성돼 있고 화성 공장에 지금 한 10명 정도 구성돼 있는데. 화성 공장은 이제 인원들이 계속 바로 늘어나겠지만 전북 공장 같은 경우 12월 기준으로 하면 한 30명. 그래서 한 12월 기준 하면 전체적으로 인원도 좀 많이 늘어날 것으로 보여집니다. -그런데 이게 지금 제가 분리막 하는 회사들의 면면을 봤을 때는 SK아이이테크놀로지(SKIET)도 대기업 계열이고 일본의 아사히카세이, 도레이. 지금 엄청 큰 회사들 위주로 지금 돼 있고 중국에서도 보니까 다 규모들이 있더라고요. 근데 어떻게 경쟁이 좀 되겠습니까? “제가 이제 사실은 이게 분리막 쪽 한 20년 정도 하다 보니까 사실은 초기에는 사실은 기술적 장벽도 사실 높았고 사실은 제가 순수하게 엔지니어성은 아니지만 이거 사실은 개발 소싱, 개발 구매를 원체 많이 하다 보니까 첫 번째는 원가적인 측면에서는 제가 많이 분석을 많이 했고요. 그다음에 기술적으로는 한 20년 넘게 하다 보니까 단계적으로 기술업이 많이 축적이 많이 돼서 기존에 원단 공정에 대한 문제점 그다음에 그걸 개선해서 정상화하는 방법. 코팅도 마찬가지고요. 그래서 참 열심히 노력을 많이 한 결과로 일단 경쟁력은 사실은 타사 같은 경우에는 독일 설비나 일본 설비를 많이 사용했는데. 저희 같은 경우는 국내 설비를 하면서 설비 투자 비용은 기존사 대비해서 한 50% 정도 절감이 좀 되고요. 그런데 경쟁성을 좀 없고 아무래도 사실은 이제 저희들이 분리막 원단은 사실 좀 늦었지만 코팅은 사실은 제가 2014년부터 했기 때문에 한 7~8년 했기 때문에 나름대로 원가라든지 경쟁성은 좀 많이 확보를 했다고 생각이 들고요. 그다음 특허뿐만 아니라 다른 부분도 연구 개발을 많이 했기 때문에 큰 문제는 없다고 생각이 듭니다. -지금 누적 투자 얼마나 받으셨죠? “누적 투자는 전체적으로 한 240억 원 정도 받은 것 같습니다. -추가 조달을 하고 계시죠? “사실은 내년에 신규 라인포함해서 추가적으로 더 유상 증자를 해서 받으려고 준비를 하고 있습니다. -신 대표님께서 저희 디일렉 웨비나에 나오셔서 차세대 이차전지 분리막 기술 동향과 전망에 대해서 30분 정도 웨비나 강의를 해 주셨는데요. 관심이 있으신 분들은 그 영상을 좀 봐주시면 좋겠습니다. 그 안에는 다양한 어떤 아까 저랑은 좀 러프하게 말씀하셨는데 구체적으로 기술명이라든지 스펙이라든지 이런 걸 말씀을 해 주셨으니까 그쪽을 보시면 이 시장에 대한 동향 같은 것을 잘 알 수 있을 것 같습니다. 대표님 사업 잘 됐으면 좋겠습니다. “네. 감사합니다. -다음에 또 뵙겠습니다.