<자막 원문>
인터뷰 진행: 한주엽
출연: 디일렉 이수환 기자
-이수환 기자 모셨습니다. 안녕하십니까?
“안녕하세요. 이수환입니다.”
-오늘 삼성SDI의 새로운 배터리 공법에 대해서 소개해주시려고 나왔는데 어떤 내용입니까?
“삼성SDI 하면 전기차용 배터리로 각형 배터리를 내세우는 물론 원통형도 있지만, 그건 예전부터 해왔던 거고 각형 배터리의 대표주자로 많이 알려져 있죠.”
-각형이 그냥 각져있는 캔 속에 배터리 재료를 담았다고 해서 각형이죠?
“맞습니다. 일단 원통형 배터리를 보시면 원통형 배터리가 많이 들어가는 차는 테슬라가 있지 않습니까?”
-21700.
“네. 맞습니다. 규격인데 보면 팩 안에 군데군데 빈 공간이 있어요.”
-동그란 거 안에?
“네. 왜냐면 원통형, 원통형을 두면 원과 원 사이의 조그만 공간이 남잖아요? 그런 문제를 해결하기 위해서 각형이라는 형태가 도입됐다고 보시면 되고.”
-그럼 원통형이냐? 그냥 네모반듯한 각형이냐?
“그렇죠. 근데 각형 배터리에 원래 들어갔던 재료는 원통형 배터리랑 똑같았어요. 그니까 젤리롤 돌돌 감아서 넣었거든요. 근데 돌돌 감다 보니까 타원형이지만, 양 귀퉁이에 또 남는 공간이 생기게 됐죠. 그래서 이거를 파우치형 배터리처럼 아예 배터리 소재를 접어서 넣자. 그래서 Z-스태킹이라는 공법을 동원해서 삼성SDI가 각형에서 젠5라고 하는데 5세대 배터리를 각형 배터리로 만들어서 팔고 있죠.”
-저희가 Z-스태킹 관련해서는 과거에 찍어놓은 영상이 있으니까 그거를 좀 참조해주시면 좋겠습니다.
“그래서 이번에 각형 배터리에 대한 노하우가 많이 쌓인 삼성SDI가 이 각형 배터리라는 거는 쉽게 말씀드리면 참치 캔에 우리가 캔 통이 있고 참치를 넣잖아요. 그 위에 밀봉을 해야 할 거 아닙니까. 밀봉할 때 뭔가를 덮어서 밀봉하게 되고.”
-참치 캔보다는 스팸 통.
“스팸 통하고 똑같다고 생각하시면 돼요. 위에 덮어야 하는데 덮을 때 우리가 레이저 용접을 씁니다. 웰딩기를 딱 쓰게 되죠. 덮고 나서 지지직 돌리는 거죠. 하게 되는데 문제는 중간에서 발생하게 돼요. 이 캔 위의 뚜껑에 덮개가 덮이는 부분이 있을 거 아닙니까? 그거를 안 닦았어요.”
-닦아야 합니까?
“닦으면 좋죠. 예를 들면 배터리 공장이 과거부터 배터리 공장에서 일하셨던 분들은 최근 배터리 공정 보시면 진짜 많이 깨끗해졌다. 과거에는 굉장히 관리라는 측면에서는 반도체나 디스플레이에 비하면 많이 떨어졌던 게 사실이고요. 지금도 격차가 있죠. 근데 이 캔 뚜껑의 어떤 접합부를 닦을 생각을 안 했던 거에요. 닦아도 알코올 정도 솜으로 닦거나.”
-손으로요?
“솜으로.”
-그니까 솜으로 닦는데 사람 손으로?
“사람 손으로 했는지 안 했는지는 제가 잘 모르겠습니다. 근데 이거를 안 닦거나.”
-거기에 뭐가 묻어 있어요?
“이제 우리가 혹시 모르는 티끌이나 이런 스크럽이나 아니면 배터리 캔을 용접하기 전에 이 안에 재료를 넣어야 할 거 아닙니까? 양극재, 음극재, 분리막을 잘 포개놓은 재료를 쏙 인서트해서 집어넣어야 하는데 이게 100% 잘 들어가리라는 보장은.”
-옆에 좀 묻을 수도 있다.
“묻을 수도 있잖아요. 그래서 일종의 세정 공법이 좀 필요하게 됐고.”
-뚜껑을 덮는 그 부위에?
“그렇죠. 뚜껑을 덮기 전에 뚜껑이 닿는 이 부분을 닦아주는 건 식각 레이저 공법이라는 공법. 신공법을 통해서 처음으로 도입하게 된 겁니다.”
-그게 아까 말씀하신 대로 솜이나 천 같은 거로 닦는 게 아니고.
“닦는 게 아니고 레이저를 통해서 닦습니다.”
-공법 이름이 뭡니까?
“정확하게 식각 레이저 세정 공법이라고 합니다.”
-레이저로 그 끄트머리를 지지면 거기가 깨끗하게 된다.
“깨끗하게 되고 위에 캔 뚜껑이 와서 닫아주고 웰딩으로 용접을 싹 해주는 겁니다.”
-그렇게 했을 때의 장점은 뭐가 있습니까?
“일단 가장 첫 번째로는 불량률을 낮출 수 있다.”
-그게 불량을 좀 유발하긴 했나 보죠?
“불량을 유발하므로 넣은 거겠죠. 왜냐면 어찌 됐든 간 파우치형 배터리랑은 다르게 각형이나 원통형 배터리는 젤리롤 인서트를 할 때 각형은 또 금속 캔이잖아요. 이게 물론 정확한 공법을 통해서 잘 인서트해주겠지만, 그 과정에서 약간 재료가 날리거나 그럴 가능성이 충분히 있거든요. 근데 만약에 티끌이 캔의 용접 부위 중간에 달라붙게 된다. 그러면 아무래도 수율이 떨어지거나 어떤 우리가 예상치 못했던 문제가 발생할 수도 있겠죠.”
-각형은 어디에 공장이 있습니까?
“일단 삼성SDI가 전 세계 여러 군데에 공장이 있는데 최근에 발표한 미국 공장 포함해서 각형 배터리를 만드는 공장은 한국에 대표적인 공장은 울산이 있고, 그다음에 중국 시안, 그다음에 헝가리 괴드 공장이 있죠.”
-그 세 군데가 각형인데 그 세 군데 공장이 공법을 다 적용했습니까?
“첫 번째 공장 공법을 저희가 확인해보니까 작년 초 계획 자체는 2020년에 잡은 거 같아요. 그래서 작년에 헝가리 공장에 처음으로 도입했다고 합니다.”
-작년에. 그럼 이제 확산하겠네요?
“이제부터 헝가리 공장에 넣었으니까 앞으로 새로 지어질 공장들은 전부 이제 공법 장비를 도입하겠죠.”
-레이저 장비는 장비입니까? 아니면 레이저 소스만 갖다 붙여서.
“장비입니다. 이 장비를 공급한 업체가 있고요. 대당 가격도 대충 나와 있습니다.”
-저희가 여기서 끝낸다면 각형 배터리 누가 하는지 모르겠고. 각형 배터리 누가 합니까?
“각형 배터리는 잘 아시는 CATL이 유명하고, 그다음에 국내에선 삼성SDI, 그다음에 SK이노베이션도 각형을 하겠다고 그랬고.”
-그니까 여기까지만 끝내면 각형 배터리 만드는 경쟁사만 말하면 안 되고 누가 넣었습니까?
“엠오티라는 기업이 넣었습니다. 비상장사인데요. 이 기업이 재밌는 게 뭐냐면 여기도 디스플레이 협력사로 시작했었어요. CCFL(Cold Cathode Fluorescent Lamp) 기억하시죠?”
-냉음극형광램프라고 하죠.
“기억하시는군요. 우리가 LED 쓰기 전에 말 그대로 작은 형광을 썼던.”
-백라이트에.
“네. 백라이트용으로 썼던 건데 그것도 마찬가지로 세밀한 용접 같은 게 필요했는데 이 엠오티라는 기업이 2001년에 창업해서 법인 전환을 한 게 얼마 안 됐습니다. 2019년에 법인 전환했는데 그 이후에 재무제표가 어느 정도 나왔는데 이게 재밌습니다. 2019년도에 매출이 고작 15억 원 하던 기업이 2020년도에 151억 원 10배가 넘게 상승했습니다.”
-작년인 건가요? 그럼?
“이게 2019년에서 2020년. 그니까 미루어 유추하건대 이 기업이 제가 요즘 최근에 많이 들리는 기업이거든요. 그니까 삼성SDI에 여러 장비를 넣었는데 지금 대표적인 장비 하나가 나오게 됐고 대당 장비 가격은 약 3억 원 정도로 알려져 있습니다.”
-장비가 많이 필요해요?
“일단 라인이 적어도 조립 라인 기준으로 헝가리 1, 2공장이 있는데 1공장만 하더라도 라인이 안에 있는 기준 라인만 8개고요. 그 기준 라인에 또 조립 라인도 파생되거든요. 그니까 예를 들면 1공장에만 아무리 못해도 조립 라인 기준으로 20개 이상의 라인이 존재하는 건데.”
-60억이네요?
“네. 거기에만 넣어도 일단 60억이고 2공장은 1공장보다 훨씬 크고 그다음에 나머지 중국 시안도 지금 증설 작업 중이고 또 미국에 세워질 앞으로 향후 공장들도 훨씬 캐파가 크거든요. 그런 것들을 가만했을 때 이 장비의 대당 가격이 배터리 장비에서 대당 3억 원 정도면 아주 합당한 가격이라고 보시면 돼요.”
-근데 그게 기술적인 장벽이나 이런 게 있는 건 아니지 않습니까? 레이저 하는 회사들은 되게 많거든요.
“일단 레이저 자체는 많은데 저는 전문가는 아닙니다만 얘기를 들어보니까 레이저 소스는 코히어런트나 트럼프레이저나 여러 군데에서 소싱을 받을 수 있지만, 문제는 주파수라고 합니다. 그니까 캔의 재질에 따른 특정 주파수, 그리고 가장 중요한 거는 내부에 이미 배터리 소재가 삽입된 상황이기 때문에 삽입되지 않은 상황에서 웰딩을 잘해야 하는 노하우 이런 것들이 복합적으로 영향을 끼치겠죠.”
-이게 각형에만 들어갑니까? 원통형도 비슷하게 들어갈 수 있지 않습니까?
“맞습니다. 작년에 말레이시아 원통형 공장을 삼성SDI가 증설한다고 방침을 세웠고 지금 한창 진행 중일 텐데 거기서도 새 공법이 들어간 것들을 보면 세정에 대한 부분들이 분명 명시가 돼 있어요. 그래서 이 세정에 대한 부분도 말레이시아 원통형 배터리 공장에 적용할 가능성이 매우 높다고 추정됩니다.”
-오늘 여기까지 하겠습니다. 고맙습니다.
