슈나이더일렉트릭은 에너지 관리와 자동화 분야에서 잔뼈가 굵다. 처음부터 이 분야에 발을 들여놓은 것은 아니었다. 1836년 설립 직후에는 철강과 중장비, 조선 사업에 집중하다가 시간이 흘러 전력과 자동화·제어 분야로 사업을 확장했다. 지금의 ‘일렉트릭’이 붙게 된 것은 정확히 20년 전 일이다.
빌딩부터 전력배전, 자동화 제어에 이르기까지 다양한 제품의 핵심은 에너지다. 이 에너지를 필요한 곳에 전달해주는 혈관이 있고, 이 혈관을 제어하는 곳이 판넬이다. 워낙 많은 곳에 적용되어 있다 보니 안전하게 관리하는 것 자체가 도전 과제다. 에너지 소비량이 늘어나고 기존 판넬이 낡으면서 안전사고도 적지 않다.
화재보험협회에 따르면, 2017년 기준으로 산업 현장의 화재 피해 절반 이상이 과열/과부하나 절연/접촉 불량 등 전기적·기계적 요인으로 파악됐다. 화재 통계를 보면, 반도체 산업군이 속한 전기·전자가 250억대로 가장 많았다. 다음은 화학 공장이었다. 명실상부 기간 산업으로 올라섰고 수출 1위를 지키고 있는 국내 반도체 산업의 잠재적 위협이다.
문제 해결을 위해서는 화재가 발생했을 때 소화를 위한 수동적 방법보다 사고를 막는 능동적 방법이 더 유리하다. 몇몇 사례에서 나타났지만, 반도체 공장은 불이 났을 때 특수 소화 설비가 작동하기 때문에 인체에 악영향을 끼칠 수 있다. 사고를 막는 일이 가장 효율적이라는 의미다.
데이터의 시각화, AR 기술 제공
산업 현장에 사용되는 설비와 장비는 많은 전자 부품으로 구성되어 있다. 당연히 과열, 과부하의 위험에 노출된다. 이 때문에 기업들은 많은 자원과 비용을 들여 온도 모니터링에 투자하고 있다. 박윤국 슈나이더일렉트릭 인더스트리얼 오토메이션 부문 매니저는 “을 통해 판넬에서 발생하는 각종 사고를 예방하고 실시간으로 감시해 사용자의 안전을 최대한으로 보장할 수 있다”고 설명했다.
핵심이 되는 제품은 ‘프로-페이스(Pro-Face)’ HMI(Human Machine Interface)다. 여기에 전기 부하 모니터링 센서, 온도 모니터링 담당인 적외선(IR) 카메라와 센서, 연기 감지기를 연결현다. 각 센서에서 수집된 정보는 HMI에서 살펴볼 수 있다. 중앙 감시 및 제어 장치에서 제어도 가능하다.
원격 모니터링과 조작은 기본이다. 설비나 판넬을 건드리지 않고도 내부 정보를 확인할 수 있는 증강현실(AR) 솔루션을 접목해 직관적 모니터링을 지원한다. 작업자의 안전을 최대한 강조했다. 박 매니저는 “이 솔루션은 실시간으로 온도, 에너지, 부하, 화재를 감시할 수 있다는 곳이 장점”이라며 “트렌드 구성으로 변화 추이 분석, AR을 통한 직관적 모니터링·데이터의 시각화로 빠르고 정확하게 화재를 인식할 수 있다”고 강조했다.
턴키 솔루션으로 경쟁력 높여
판넬 종합 모니터링 솔루션에서 가장 눈여겨 볼만한 기술은 AR이다. 위험하거나 보이지 않는 곳의 사전 정보 취득으로 작업자 안전을 확보할 수 있어서다. 많은 산업 현장에서 AR을 활용하고 있으나 대부분 조립이나 교육 과정에 주로 쓰인다. 유지보수 작업을 지원한다는 점은 분명한 장점이다.
원격 모니터링과 연결성은 유지 비용과 밀접한 관련이 있다. 특히 연결성이 가능한 이유는 슈나이더일렉트릭 제품만 사용하지 않는 경우가 있기 때문이다. 판넬 종합 모니터링 솔루션은 500개 산업용 제품, 130개 드라이버를 지원한다. 이미 공장에 설치된 제품에 연결하면 된다. 별도의 엔지니어링 비용이 들지 않는다. 현장의 많은 운영 기기를 상위 IT 제품과 연결하는데 많은 비용이 든다는 점을 고려하면 무척 매력적이다.
박 매니저는 “사고 발생 시 원인분석이 가능한 데이터 확보와 회로 차단기부터 최종 전력 부하까지 에너지 사용량과 부하 모니터링, 실시간 알람으로 관리가 손쉽다”며 “솔루션 구성에 필요한 모든 제품을 슈나이더일렉트릭이 턴키로 공급할 수 있어 비용을 절감할 수 있다”고 덧붙였다.
